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火法镍铁生产工艺 流程

火法镍铁工艺介绍

一、国内最先进的 火法镍铁工艺流程

 

1.1、矿石干燥

红土矿是经长期风 化淋滤变质而成的,含水较高,需要进行预干燥。标准的

回转窑电炉工艺处理红土 矿时,回转窑给料前的干矿石含水一般为20%~22%

这一含水率水平有 利于最大程度降低矿石运输入窑过程中的粉尘发生率,并易于

处理矿石。

由皮带运输机从矿 石堆场运来的矿石直接加到干燥窑内,矿石从干燥窑的窑

头加入,与热烟气 接触而被加热干燥。矿石中自由水部分蒸发进入烟气,矿石则由胶带

运输机运到配料车 间或者运到干矿储存库储存。干燥窑进料端设快速翻板卸灰阀,将漏

料排到料罐,人工 运到矿仓。

1.2、配料及烟尘制粒

来自干燥车间或者 干矿仓的干矿由皮带运输机运到配料车间。干矿仓每个储存

干矿量 150t,干矿仓下设定量 给料机,将干矿定量、均匀的给到皮带输送机上,

并运到焙烧还原车 间。

返料主要包括回转 窑焙烧预还原过程中产生的大块,其他返料包括精炼过程

中产生的返料渣等 。返料经人工破碎后返回回转窑。

烟尘制粒采用圆盘 制粒方式,烟尘来自回转窑、电炉及干燥窑等,这些烟尘

通过气力输送到烟 尘制粒的烟尘仓,烟尘仓分为两个不同接收仓,一个接收干燥

窑烟尘,另一个接 收回转窑和电炉烟尘。通风收集的烟尘输送到干燥窑烟尘仓。

每个烟尘仓可以储 存35t烟尘,烟尘通过螺 旋输送机定量输送到双轴粉尘加湿机

内,在双轴粉尘加 湿机内按一定比例加入水,加入的水量达到烟尘粒料的额定含

水量。双轴粉尘加 湿机将烟尘加湿并输送到圆盘制粒机,作为黏结剂的干矿按比

例通过皮带输送机 加到圆盘制粒机,在圆盘制粒机,干矿、烟尘混合制成粒料,

并调整粒料的含水 。烟尘与干矿的混合比为64。烟尘粒料含水初 步确定为25%

生产过程可根据实 际情况进行调节。

1.3、回转窑焙烧预还 原

干燥后的矿石、烟 尘制粒产生的粒料、还原煤和返料经加料胶带运输机加入

到回转窑焙烧。回 转窑采用逆流操作。

还原煤与矿石一起 加入回转窑。还原煤粒度要求为5~15mm。回转窑设有煤

粉烧咀(或天然气) ,由风机鼓入一次 风和二次风,控制烧咀的风量使回转窑达到还原气氛。

回转窑煤粉由煤粉 制备车间通过气体输送到回转窑煤粉仓,通过转子秤定量输送

到回转窑烧咀内, 燃烧产生的烟气与矿石逆流。

回转窑主要有四个 作用:(1)红土矿表面水份彻 底蒸发;(2)结晶水,即烧损,

降到0.5%,最大0.7%;(3)预还原反应,部分 还原矿石中的铁、镍和钴氧化物;(4)

焙砂加热到 900℃。

矿石在回转窑内进 行预还原,可减少电炉的负荷。

回转窑窑头设有焙 砂中间料仓和格筛,产生的焙砂通过格筛,格筛过筛粒度

设计为-250mm,筛下的焙砂进入 焙砂缓冲仓进行储存,并通过焙砂料罐运到电

炉熔炼车间进行熔 炼。大块物料经格筛端部排入废料堆,送到精炼渣处理系统进

行破碎,回收矿石 。

焙砂从回转窑排放 出来,温度775~850℃,进入到焙砂中 间料仓。中间料仓容量30t

借助中间料仓将热 焙砂排放到焙砂转运料罐,焙砂转运料罐放在转运

车上(有轨转运车 ),通过转运车将料 罐运到电炉熔炼车间。

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